Tag 3D-Druck:

(Bildquelle: Christian Aukschlat)

Inzwischen geht es kaum mehr ohne 3D-Druck in der Industrie 4.0. Um menschliche Arbeitskraft effizient mit Maschinen und Produkten zu vernetzen, sind smarte Digitalanwendungen unerlässlich. Dabei bieten dreidimensionale Druckmöglichkeiten gegenüber klassischen Herstellungsverfahren zahlreiche Vorteile. Und dafür gibt es Experten – so wie den 3D Druck Service Frankfurt (https://www.3d-druck-service-frankfurt.de). Die kompetenten Mitarbeiter verfügen über langjährige Branchenerfahrung, die Palette an 3D-Druckverfahren und 3D-Scans ist umfangreich. So erhalten Kunden alles aus einer Hand: von individuellen Beratungen über Prototypen bis zum gewünschten Endprodukt.

Mit Expertise zum Ziel

Als Spezialist auf dem Gebiet des 3D-Drucks hat Christian Aukschlat 2020 den Schritt in die Selbstständigkeit gewagt. Und schon jetzt zeigt sich, dass es der richtige Schritt war. Bereits als Teenager dem Modellbau verfallen, verfügt der ausgebildete Metallbauer ebenso wie seine Mitarbeiter über weitreichende Erfahrung im 3D-Druck. Entsprechend umfangreich ist die Angebotspalette, die der 3D Druck Service Frankfurt bereithält. Kunden können Produkte entwickeln und Prototypen erstellen lassen, Kleinserien oder Messemodelle in Auftrag geben. Für die hohe Qualität aller Endergebnisse sorgen neben der menschlichen Expertise insgesamt 19 smarte Druckmaschinen – weitere kommen stetig hinzu. Das ist die Industrie 4.0!

Spezialisiert ist 3D Druck Service Frankfurt auf FFF-/FDM- sowie SLA-Verfahren. So punktet „Fused Deposition Modeling“/“Fused Filament Fabrication“ mit hoher Stabilität und Materialvielfalt, geringen Kosten und wenig Abfall. Stereolithography-Druckverfahren überzeugen durch extreme Präzision bis ins kleinste Detail. Doch das Unternehmen aus der Mainmetropole bietet auch hochqualitative 3D-Scans oder innovative Techniken wie Reverse Engineering. Von Kleinstbestellungen bis zu Bauteilen für Oldtimer-Restaurationen stehen die Experten für alles zur Seite.

Datenschutz und Nachhaltigkeit

Neben einer persönlichen Beratung und perfekten Ausführung garantiert 3D Druck Service Frankfurt den Schutz aller Daten. Auch der Nachhaltigkeit hat sich das ISO-zertifizierte Unternehmen verschrieben. 95 Prozent aller verwendeten Rohstoffe sind biologisch abbaubar, Druckabfälle werden recycelt. Als Digitalexperte bietet Christian Aukschlat seine Dienste Kunden aus ganz Europa an. Wer in der Industrie 4.0 mithalten möchte, sollte auf diesen Service nicht verzichten.

Das erste 3D-Druckverfahren wurde bereits in den 1980er-Jahren patentiert. Zwar sollte es dauern, bis auch die Allgemeinheit die vielen Vorzüge dreidimensionaler Prints erkannte. Inzwischen jedoch erstellen immer mehr Privatpersonen eigenes Spielzeug und Dekorationsartikel, integrieren immer mehr Unternehmen 3D-Druck in ihre Arbeitsabläufe. Das Problem: Viele Nutzer betreten dabei Neuland, und nur wenigen sind die zahlreichen Druckverfahren und Fachbegriffe geläufig. Die innovativen Printer punkten mit Schnelligkeit, Flexibilität und Nachhaltigkeit. Mit höchster Detailtreue können selbst Massenwaren individuell gefertigt und während des laufenden Prozesses bedarfsgerecht individualisiert werden.

Ihr kompetenter 3D Druck Dienstleister und Ansprechpartner rund um das Thema Industrie 4.0 3D-Druck, speziell für Produktentwicklungen, Prototypen, just in time Produktion, Kleinserien, 3D Druck Lohnfertigung, Vorserienfertigung und Messemodelle. Ihr Profil beim Thema Additiv Manufacturing. Kurze Lieferzeiten in Industriequalität!

Kontakt
3D Druck Service Frankfurt
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Mehr als 600 Companisten beteiligen sich an dem Tech-Startup aus Düsseldorf

iFactory3D auf Companisto

Berlin, 16.09.2022: Das Technologie-Startup iFactory3D schloss kürzlich erfolgreich seine Finanzierungsrunde auf dem Privatinvestoren-Netzwerk Companisto ab. Dabei wurde dem Unternehmen ein Investmentvolumen von über einer Million Euro zugesagt.

iFactory3D ist ein Technologie-Unternehmen, welches auf die Herstellung und den Vertrieb von 3D-Fließbanddruckern spezialisiert ist. Mit seinen innovativen Produkten automatisiert das Düsseldorfer Unternehmen die additive Fertigung. Die Drucker können überlange Gegenstände und nahezu aller Art in Serie produzieren zu möglichst geringen Kosten, resultierend in einem ROI oft schon nach wenigen Wochen.
Die kompakten 3D-Fließbanddrucker eigenen sich vor allem für kleine und mittelständische Unternehmen, die mit dem Gerät auch an Flexibilität bei der Prototypen- und Produktentwicklung gewinnen und vom Wegfall langer Transportwege profitieren.

iFactory3D überzeugte über 600 Privatanlegerinnen und Anleger von seinem Geschäftsmodell des 3D-Fließbanddrucks, das für hohe Individualisierung und Flexibilität, Kosteneffizienz sowie Nachhaltigkeit durch Wegfall von Transportkosten und somit der Einsparung von CO2 sorgt. Die Companisten investieren dabei smart – mit Kapital und Expertise. So gewinnt das Startup mit dem umfangreichen Privatinvestoren-Netzwerk von Companisto (https://www.companisto.com) Expertenwissen aus diversen Branchen, unter anderem der Druckindustrie sowie der Vertriebsbranche dazu.

Artur Steffen, CEO und kaufmännischer Leiter von iFactory3D (https://ifactory3d.com/) zur erfolgreichen Finanzierungsrunde und der Zusammenarbeit mit Companisto: „Wir haben uns für Companisto entschieden, weil wir neben der finanziellen Unterstützung vor allem das Potenzial von weitgreifenden Geschäftsbeziehungen gesehen haben. Wir konnten Companisten – auch aus dem internationalen Raum – aus vielseitigen, spannenden Branchen von unser Vision überzeugen. Das große Interesse an unserer Technologie bestätigt uns, dass ein Umbruch in der Produktionswelt stattfindet und wir ein aktiver Teil dieser Neugestaltung sein werden. Wir sind sehr dankbar für unsere Entscheidung, uns für Companisto als starken Partner entscheiden zu haben, und haben feststellen dürfen, dass man für visionäre Ideen nicht in die USA gehen muss, sondern auch hier mehr als genug zukunftsorientierte Unternehmer bereit für Neues sind.“

Companisto ist das marktführende Privatinvestoren-Netzwerk in der D-A-CH-Region und seit sieben Jahren in Folge ein führender Wagniskapitalgeber für Startup-Investments. Bislang wurden über Companisto rund 159,9 Millionen Euro in über 240 Finanzierungsrunden zugesagt. Seit dem Jahr 2018 hat Companisto sein Netzwerk aus aktuell 127.000 Privatinvestoren durch einen digital organisierten Business Angel Club erweitert. Rund 1.600 Business Angels investieren über Companisto mit Investments ab EUR 10.000 in das Eigenkapital der Unternehmen. Investmentprozess und Beteiligungsverwaltung wurden dabei vollständig digitalisiert.

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Treppenstufenartefakte (a) stören nicht nur optisch – Shape Dithering (c) verhindert dies.

Mit einer rein geometrischen und algorithmischen Methode verhindern Wissenschaftler des Fraunhofer IGD Treppenstufenartefakte im Multimaterial-3D-Druck. Um Quantisierungsfehler zu vermeiden, modulieren sie die Oberfläche des Objekts mit einem hochfrequenten Signal. Das Ergebnis sind geometrisch und farblich akkurate Oberflächen. Ihre Forschungsergebnisse präsentieren die Wissenschaftler in dem Paper „Shape Dithering for 3D Printing“, das im Rahmen der Computergrafik-Messe SIGGRAPH veröffentlicht wird.

Treppenstufenartefakte sind in herkömmlichen 3D-Druck-Verfahren unvermeidbar. Sie sind visuell störend und können für den Druck sogar strukturell nachteilig sein. Um akkuratere Oberflächen erzeugen zu können, haben Forscher des Fraunhofer-Instituts für Graphische Datenverarbeitung IGD ein neues Verfahren für Polyjet-Drucker entwickelt. Die Herangehensweise minimiert Quantisierungsfehler, sodass Treppenstufenartefakte im tatsächlichen Druck nicht mehr wahrnehmbar sind und weit unter den physikalischen Effekten des Druckprozesses liegen. Das Ergebnis ist eine gleichmäßigere und glattere Oberfläche der Objekte.

Unterhaltungsbranche profitiert von hochwertigen Druckergebnissen

Um den gewünschten Effekt zu erhalten, wird die Oberfläche des Objekts mit einem hochfrequenten Signal, beispielsweise mit blauem Rauschen, moduliert. Dadurch erfolgt eine Verteilung der Quantifizierungsfehler auf hohe Frequenzen, die dann später durch die Funktion des menschlichen Auges und vieler Druckprozesse entfernt werden. „Die Druckzeit bleibt, unabhängig vom Verfahren, gleich. Auch zusätzliche Rechenzeit benötigt das Dithering-Verfahren nicht“, erklärt Alan Brunton aus dem dreiköpfigen Autorenteam.

Eingesetzt wird das Verfahren beispielsweise in der Unterhaltungsbranche. Für animierte Filme, Videospiele oder für Gesellschaftsspiele werden Figuren und Objekte gedruckt. Im Gegensatz zu bisherigen Verfahren profitieren diese durch den Shape Dithering Ansatz von geometrischer und farblicher Präzision und erscheinen so besonders realistisch.

Flexibel einsetzbar

Als rein algorithmische Methode kann das Dithering-Verfahren unabhängig von der Hardware, also mit unterschiedlichen Polyjet-3D-Druckern, genutzt werden. Die im Paper vorgestellte Lösung wird mit dem 3D-Druckertreiber „Cuttlefish“ des Fraunhofer IGD eingesetzt. Ausgehend von den nun veröffentlichten Ergebnissen werden die Wissenschaftler zukünftig die weiterführende Hypothese untersuchen, ob die gedruckten Objekte – bedingt durch ihre glattere Oberfläche – auch belastbarer sind.

Das Paper „Shape Dithering for 3D Printing“ wurde zur Präsentation auf der SIGGRAPH 2022, der wichtigsten Veranstaltung für Computergraphik, akzeptiert. Die Konferenz findet als Hybridveranstaltung sowohl virtuell als auch vor Ort in Vancouver vom 8. bis 11. August statt. Mostafa Morsy Abdelkader Morsy, Erstautor des Papers, präsentiert dieses am 9. August um 10.45 Uhr Ortszeit stellvertretend für das Forschungsteam.

Weiterführende Informationen:

Das gesamte Paper und ergänzende Materialien (Supplemental Material) finden Sie unter:

– https://www.cuttlefish.de/publications
– https://dl.acm.org/doi/10.1145/3528223.3530129

Schauen Sie hier das Video: https://www.youtube.com/watch?v=ps4m5WDqrbM

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Fraunhofer IGDauf der SIGGRAPH /8-11. August 2022

Präsentation Paper -9. August 2022, 10:45 Uhr

Über das Fraunhofer IGD:
Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

Kontakt
Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
Daniela Welling
Fraunhoferstraße 5
64283 Darmstadt
+49 6151 155-146
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Steve Verze ist der erster Patient weltweit mit einer vollständig digital gedruckten Augenprothese.

…der weltweit erste Patient, der mit einer vollständig digital gedruckten 3D-Augenprothese versorgt wird…

Augenprothesen werden in Zukunft mit 3D-Druckern hergestellt. Das Fraunhofer IGD hat eine Reihe von Technologien entwickelt, die die bisherige, rein manuelle Herstellung individueller Prothesen ablösen. Die Fraunhofer-Software Cuttlefish:Eye nutzt einen 3D-Scan der Augenhöhle und ein farbkalibriertes Foto des gesunden Auges, um das 3D-Modell des Prothesenauges zu erstellen. Der Cuttlefish® 3D-Druckertreiber von Fraunhofer wird verwendet, um das Modell auf einem Multifarb-Multimaterial-3D-Drucker zu drucken.

Eine 3D-gedruckte Augenprothese wird nicht nur in einem Bruchteil der Zeit hergestellt, die das herkömmliche Verfahren benötigt, sondern die Prothese sieht auch realistischer aus. Möglich machen dies die Algorithmen von Cuttlefish:Eye, einer Softwarelösung des Fraunhofer-Instituts für Graphische Datenverarbeitung IGD. In enger Zusammenarbeit mit der britischen Firma Ocupeye Ltd. hat das Darmstädter Forschungsteam ein einzigartiges Verfahren entwickelt, um aus einem Scan der Augenhöhle und einem Foto des gesunden Auges ein virtuelles Modell zu erstellen. Dieses dient als zuverlässige digitale Plattform für den 3D-Druck. Die bahnbrechende Technologie zur Herstellung von Prothesen wird nun in einer klinischen Studie am Moorfields Eye Hospital in London erstmals bei Patienten eingesetzt.

Professor Mandeep Sagoo, Facharzt für Augenheilkunde in Moorfields, fügte hinzu:

„Wir sind von dem Potenzial dieses vollständig digitalen Auges begeistert. Dies war das Ergebnis der vierjährigen Entwicklung einer hochentwickelten Technologie in Zusammenarbeit mit dem Moorfields Eye Hospital, dem UCL Institute of Ophthalmology, Ocupeye Ltd und Fraunhofer. Wir hoffen, dass uns die bevorstehende klinische Studie zuverlässige Erkenntnisse über den Mehrwert dieser neuen Technologie liefern und die Vorteile für die Patienten aufzeigen wird. Die Technologie hat eindeutig das Potenzial, die Wartelisten zu verkürzen.“

Augenprothesen werden immer dann notwendig, wenn ein Auge aus gesundheitlichen Gründen operativ entfernt werden musste, z. B. infolge einer schweren Verletzung oder einer lebensbedrohlichen Krankheit wie Augenkrebs. Erkrankungen, von denen in Europa etwa eine dreiviertel Million Menschen und weltweit über acht Millionen betroffen sind. Die Methode, die Augenhöhle individuell zu vermessen und die Prothesen herzustellen, ist seit vielen Jahrzehnten weitgehend unverändert geblieben. Die invasive Abformung kann unangenehm sein und ist bei Kindern eine belastende Erfahrung, die oft eine Vollnarkose erfordert. Der anschließendehandwerkliche, zeitaufwändige Herstellungsprozess führt zu einer mehrmonatigen Wartezeit und verschlimmert damit die ohnehin schon belastende Zeit für den Patienten. Das neue Verfahren, bei dem modernste 3D-Drucktechnologien zum Einsatz kommen, beschleunigt die Produktion erheblich und bietet den Patienten eine schnellere, bessere und insgesamt komfortablere Erfahrung.

Der Ersttermin für die 3D-Prothese des Patienten beginnt mit einem 2,4 Sekunden dauernden, nicht invasiven, nicht ionisierenden Scan mit einem speziell modifizierten optischen Kohärenztomographen für die Augen, der von TOMEY Japan hergestellt wird. Der medizinische Scanner wird routinemäßig in einer Krankenhausumgebung verwendet. Der resultierende Scan der Augenhöhle und das farbkalibrierte Bild des gesunden Auges werden digital an das Fraunhofer IGD übertragen. Tomey hat die Funktionen des Gerätes so optimiert, dass die Augenhöhle des entfernten Auges präzise vermessen und zusätzlich ein farbkalibriertes Foto des gesunden Auges erstellt wird. Aus diesen Daten erstellt Cuttlefish:Eye in ebenso kurzer Zeit ein 3D-Druckmodell. Angesteuert werden die Drucker über den universellen 3D-Druckertreiber Cuttlefish®, der sich durch seine Farbkonsistenz sowie die realistische Darstellung auch transparenter Materialien auszeichnet. Die Technologie des Fraunhofer IGD ist weltweit mit vielen verschiedenen Druckertypen im Einsatz. Gedruckt werden die 3D-Prothesen von der Lupburger Fit AG, die über langjährige Erfahrung in der additiven Fertigung, insbesondere im Bereich der Medizintechnik, verfügt. Nach dem Druck werden die Prothesen von einem Team erfahrener Okularisten geprüft und fertig poliert. Mit einem einzigen 3D-Drucker kann Ocupeye potenziell den jährlichen Bedarf von rund 10.000 Prothesen für den britischen Markt decken.

Gordon Bott, CEO von Ocupeye Ltd, fügte hinzu:

„Gemeinsam mit Fraunhofer haben wir die erste 3D-gedruckte Augenprothese für den Menschen entwickelt. Es gibt jetzt eine vollständige Technologie, die das Potenzial hat, die Erwartungen der Patienten an Augenprothesen neu zu definieren.“

Jeder Schritt des neuen Herstellungsverfahrens wurde strengen Qualitätskontrollen unterworfen. So ist die Cuttlefish:Eye-Software als Medizinprodukt der Klasse 1 zertifiziert. Die Materialien für den 3D-Druck wurden umfangreichen und gründlichen Biokompatibilitätstests unterzogen, bevor die britische Aufsichtsbehörde für Arzneimittel und Gesundheitsprodukte – MHRA – die Genehmigung für eine klinische Studie erteilte. Für die klinische Studie werden etwa 40 Patienten rekrutiert, die eine 3D-gedruckte Augenprothese erhalten. Sie werden im Laufe eines Jahres mehrmals von qualifiziertem Klinikpersonal untersucht und berichten über ihre Erfahrungen.

Dies ist ein wichtiger Schritt zur Verwirklichung der Vision bedürftigen Patienten routinemäßig eine realistische medizinische Augenprothese zur Verfügung zu stellen. Ermöglicht wird dies durch einen hochgradig „disruptiven“ innovativen Prozess, der mit einem medizinischen Gerät für die optische Kohärenztomographie beginnt, das von Tomey Japan hergestellt wird und dessen europäischer Hauptsitz sich in Nürnberg befindet. Auf Grundlage der bereits in der Forschungs- und Entwicklungsphase gewonnenen Erkenntnisse hat Tomey die neuen Funktionalitäten als Standard in die nächste Gerätegeneration übernommen.

Potenziell könnte mit nur einem Gerät pro Klinik und dem Einsatz einer kleinen Anzahl geografisch verteilter 3D-Drucker der geschätzte Weltmarktbedarf von acht Millionen Menschen – etwa 0,1 Prozent der Weltbevölkerung – gedeckt werden.

Weiterführende Informationen:

Über den 3D-Druckertreiber Cuttlefish®: https://www.cuttlefish.de/

Über die 3D-Druck-Forschung am Fraunhofer IGD: https://www.igd.fraunhofer.de/kompetenzen/technologien/3d-druck

Über das Fraunhofer IGD:
Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

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Berliner Online-Fertiger zieht positive Bilanz 2021 und expandiert international

FACTUREE unterstreicht: Online-Fertigung als gesamteuropäischer Trend

Berlin, 22. November 2021 – Digitale Plattform-Modelle werden europaweit immer beliebter. Das gilt auch im Bereich der Beschaffung individueller Zeichnungsteile, wie der Online-Fertiger FACTUREE (www.facturee.de) bestätigt. Für seine B2B-Fertigungsplattform verzeichnet das Unternehmen 2021 einen deutlichen Anstieg der Nutzungsraten – auch aus dem europäischen Ausland. Hier generiert FACTUREE bereits ein Drittel seines Umsatzes. Um das internationale Geschäft weiter auszubauen, macht der Online-Fertiger sein Angebot für immer mehr europäische Sprachen wie Italienisch fit. Auch die inländische Nachfrage – z. B. aus Segmenten, die stark von der Corona-Pandemie betroffen waren – nimmt weiter zu. Die europäische Kundschaft von FACTUREE verteilt sich aktuell auf 33 Länder.

Mit der Digitalisierung werden klassische lineare Geschäftsmodelle zunehmend von Plattform-Modellen mit datengetriebenen Services abgelöst. FACTUREE konnte mit seiner B2B-Fertigungsplattform 2021 deutlich den Umsatz steigern und die Zahl der Mitarbeitenden erhöhen. Das Unternehmen ist eine Marke der cwmk GmbH und auf die Beschaffung individueller Zeichnungsteile spezialisiert.

Benjamin Schwab, Co-Founder und CMO bei FACTUREE, erklärt: „Gerade die Nachfrage aus dem europäischen Ausland ist enorm. FACTUREE setzt bereits jeden dritten Euro außerhalb Deutschlands um, wozu insbesondere der französische Markt beiträgt. Zu Beginn des Jahres starteten wir unseren französischsprachigen Kundenservice und sehen sehr positive Ergebnisse. Unser Umsatz in Europa hat sich – im Vergleich zum Jahresbeginn – bis heute mehr als verdoppelt. Anfang 2022 werden wir unseren mehrsprachigen Kundenservice neben Deutsch, Englisch, Französisch und Spanisch auch auf Italienisch anbieten.“

Kunden aus Ländern mit weniger lokalen Fertigungskapazitäten profitieren
Plattform-Modelle wie die B2B-Fertigungsplattform von FACTUREE sind prädestiniert für die internationale Nutzung. FACTUREE bietet ein Netzwerk aus mehr als 2000 Fertigungspartnern aus nahezu allen Bereichen – darunter CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck und Oberflächentechnik – mit rund 15.000 Maschinen. So kann das Unternehmen stets freie Kapazitäten und kurze Lieferzeiten bieten. Diese Leistungen können einfach bezogen werden – auch aus dem Ausland. Von der europaweiten, einfach zu realisierenden Beschaffung profitieren somit zum Beispiel Betriebe in Ländern mit weniger stark ausgeprägten lokalen Fertigungskapazitäten.

Benjamin Schwab sagt: „Die Plattformökonomie schafft Mehrwerte für alle Beteiligten. Online-Fertigung ist im Zuge dessen zu einem gesamteuropäischen Trend geworden. Die Akzeptanz digitaler Beschaffungsmodelle ist allerdings in den einzelnen Ländern noch unterschiedlich ausgeprägt. Estland beispielsweise ist europäischer Vorreiter in Sachen Akzeptanz bzw. Umsetzung von Digitalisierung. Aus diesem Land kommen – mit Blick auf dessen relativ geringe Größe – auffallend viele unserer Kunden.“

Wachstum hierzulande – auch aus von der Pandemie betroffenen Branchen
Aber auch in Deutschland wächst das Geschäft von FACTUREE – unter anderem auch getrieben durch die Corona-Pandemie. „Im laufenden Jahr verzeichnen wir beispielsweise besonders viele Projekte mit Fahrradherstellern und im Bereich Raumfahrttechnik. Die positive Entwicklung unseres Geschäfts macht uns zudem immer interessanter für Konzerne. Mit unserer digitalen Beschaffungsmethode können wir ihnen Bauteile schnell und kosteneffizient liefern – auch bei Materialknappheit im Markt. Ebenfalls zur wachsenden Akzeptanz bei Konzernen trägt bei, dass wir in puncto Compliance-Anforderungen in diesem Jahr einiges angepasst haben. Wir haben also insgesamt das nächste Level erreicht“, erklärt Benjamin Schwab.

Die cwmk GmbH mit Sitz in Berlin operiert unter dem Markennamen FACTUREE als erster Online-Fertiger. Das Unternehmen verfolgt das Ziel, seinen Kunden durch Digitalisierung, Automatisierung und Vernetzung die zeitgemäße Beschaffung von Fertigungsteilen zu ermöglichen. FACTUREE verfügt über ein umfangreiches Produktionsnetzwerk von rund 2000 Fertigungspartnern aus nahezu allen Bereichen, darunter CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck und Oberflächentechnik. Rund 15.000 Maschinen stehen konstant für Projekte bereit. Alle Partner unterliegen einem kontinuierlichen datengetriebenen Qualitätsmanagementsystem, das nach ISO 9001 zertifiziert ist. Bei FACTUREE können Projekte im Bereich Prototyping genauso durchgeführt werden wie Klein- und Großserienfertigungen. Der Kundenstamm ist in den unterschiedlichsten Bereichen wie Maschinenbau, Medizintechnik, Modellbau, Robotik, Automotive sowie Luft- und Raumfahrt angesiedelt. Führende Industrieunternehmen wie Siemens und Parker Hannifin, KMU, Forschungseinrichtungen und Universitäten zählen zu den Kunden. FACTUREE ist europaweit tätig und verzeichnet eine kontinuierlich wachsende Zahl an Kunden im europäischen Ausland.
Weitere Informationen: www.facturee.de

Firmenkontakt
FACTUREE – Der Online-Fertiger I cwmk GmbH
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13347 Berlin
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schwab@facturee.de
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Cuttlefish – Stratasys: Geometrie, Farben, Transluzenzen, Farbübergänge im 3D-Druck exakt erzeugen.

Zukünftige gemeinsame Lösungen geplant

Fraunhofer IGD, das führende internationale Forschungsinstitut für angewandte graphische Datenverarbeitung, hat seinen Cuttlefish® 3D-Druckertreiber für PolyJet™ 3D-Druck von Stratasys optimiert und arbeitet zusammen mit Stratasys an künftigen Software-Erweiterungen.

Der vollfarbige Multi-Material-PolyJet 3D-Druck ist eine realistische Technik für Produktdesigner und andere Kreativprofis, wobei bis zu acht Materialien in einem Arbeitsschritt verarbeitet werden. Das Cuttlefish®-Softwarepaket von Fraunhofer unterstützt die PolyJet-Systeme seit 2017 über die Schnittstelle GrabCAD™ Voxel Print™. Das Fraunhofer IGD hat nun bestehende Algorithmen verbessert sowie neue hinzugefügt, die es Unternehmen ermöglichen, bei der Herstellung von Drucken mit gleichzeitig höherer geometrischer Präzision und Farbgenauigkeit Kosten zu sparen.

Philipp Urban, Abteilungsleiter für 3D-Druck-Technologien am Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD, erläutert die Rolle von Cuttlefish: „Wenn es um die Optimierung für die Massenproduktion, spezielle Farbwünsche oder Transluzenzstufen, Nesting oder individuelle Farbkalibrierung geht, dann sind wir die Lösung.“

Das Team von Urban arbeitet seit 2014 an der Entwicklung der Software, die es ermöglicht, mit mehreren Druckmaterialien gleichzeitig zu arbeiten, die Geometrie und die Farben (einschließlich Transluzenzen sowie feiner Farbübergänge) des Originals exakt wiederzugeben und den Ausdruck vorab auf dem Bildschirm zu simulieren. Mit Cuttlefish® wurden bereits hunderttausende hochqualitative PolyJet-3D-Drucke für Kunden in unterschiedlichen Branchen gedruckt.

„Unsere Kooperation ist langfristig angelegt mit dem Ziel, dass Stratasys-Kunden das technische Potential der Drucker voll ausschöpfen können“, so Urban.

Perfekte Basis für 3D-Druck-Forschung

Universitäten und Forschungseinrichtungen, die PolyJet-Drucker im Rahmen ihrer 3D-Druck-Forschung einsetzen, können die Plugin-Funktionalität von Cuttlefish® nutzen, über die eigene Methoden und Software-Komponenten bequem in den Cuttlefish®-Workflow integriert werden können. Auf diese Weise müssen die Forschenden nicht alles selbst programmieren, sondern können auf die bereits vorhandene Expertise des Fraunhofer IGD aufbauen. Damit ist Cuttlefish® eine optimale Basis für die weitere Forschung im Bereich 3D-Druck.

Filmreife Leistung von Stratasys und Cuttlefish®

Animationsstudio und Stratasys-Kunde LAIKA hat den Vorteil beider Technologien bereits erkannt. Für den Stop-Motion-Film „Mister Link – Ein fellig verrücktes Abenteuer“, wurden über 106.000 Gesichter mit Cuttlefish® 3D-gedruckt. Die größte Herausforderung bestand darin, dass viele Farben verwendet werden, um lebensechte Modelle zu erstellen. Jeder Farbton musste genau dem des vorausgegangenen Bildausschnitts entsprechen. Brian McLean, LAIKAs Director of Rapid Prototype, erzählt: „Wir verwenden 3D-Drucker in Stop-Motion-Produktionen seit Coraline, dem ersten Film von Laika. Für unsere aktuelle Produktion, Mister Link, haben wir die Technologien des Fraunhofer IGD eingesetzt, weil sie eine einzigartige Farbkonsistenz und geometrische Genauigkeit ermöglichen. Durch die Kombination der Cuttlefish®-Software mit dem Stratasys 3D-Drucker der J750-Serie – konnten wir die komplexesten farbigen 3D-Druckflächen erstellen, die je produziert wurden.“ Das Ergebnis konnte sich in der Tat sehen lassen und wurde entsprechend honoriert: 2020 gewann Mister Link den Golden Globe in der Kategorie Best Animated Feature.

Weiterführende Informationen:

https://www.igd.fraunhofer.de/kompetenzen/technologien/3d-druck

https://www.cuttlefish.de/

Über Stratasys:
Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS) unterstützt den globalen Wechsel zur additiven Fertigung mit innovativen 3D-Drucklösungen für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobile, Konsumgüter und Gesundheitswesen. Durch intelligente und vernetzte 3D-Drucker, Polymermaterialien, ein Software-Ökosystem und Teiledruck auf Abruf liefern die Lösungen von Stratasys Wettbewerbsvorteile in jeder Phase der Produkt-Wertschöpfungskette. Weltweit führende Unternehmen wenden sich an Stratasys, um den Produktentwurf zu transformieren, Agilität in die Fertigung wie auch die Lieferketten zu bringen und die Patientenversorgung zu verbessern. Weitere Informationen zu Stratasys finden Sie unter: https://www.stratasys.com

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Über das Fraunhofer IGD:
Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

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Die besten 3D-Druck Anwendungen im Kontext der Automobilbranche

Es wird erwartet, dass der 3D-Druck in der Automobilindustrie in den nächsten 3 Jahren einen Marktwert von 2,5 Milliarden Dollar erreichen wird. (Quelle: Zentrum für Automobilforschung)

Die gebräuchlichsten Anwendungen der additiven Fertigung in der Automobilindustrie sind immer noch das Prototyping, der Werkzeug- und Vorrichtungsbau sowie die Herstellung von Schablonen. Die letzten zwei Jahrzehnte haben allerdings grosse Fortschritte in Gang gesetzt, und die additive Fertigung in der Automobilindustrie geht zwischenzeitlich über diese genannten Anwendungen hinaus.

Im Folgenden seien einige Beispiele aufgezeigt mit Blick auf marktbestimmende Automobilhersteller, die additive Fertigung zum Einsatz bringen: ihre Bemühungen, Zielsetzungen sowie ihre innovativsten Anwendungen.

Ford Motor Company

Wussten Sie, dass Ford den dritten 3D-Drucker gekauft hat, der jemals hergestellt wurde?
Das war 1988. Seitdem hat sich allerhand getan. 45 Millionen Dollar hat Ford in sein Advanced Manufacturing Center investiert, das sich der Entwicklung der digitalen Transformation widmet sowie der Integration von 3D-Druck und anderen Industrie 4.0-Technologien in die Production Lines.

Anfang dieses Jahres hat Ford Performance, die High-Performance-Abteilung der Ford Motor Company, das angeblich größte 3D-gedruckte Metallteil in der Geschichte der Automobilindustrie gedruckt. Das Aluminium Manifold Inlet ist eine komplexe, stegförmige Struktur, die mit herkömmlichen Methoden unmöglich umzusetzen war. Es dauerte fünf Tage, um den Verteiler zu drucken, der später in einen 1977er Ford F-150 Hoonitruck eingebaut wurde, der dem bekannten Rallyefahrer Ken Block gehörte.

Ford Performance

Was langfristige Ziele anbelangt, so verspricht Ford, dass es den 3D-Druck in Zukunft in vielerlei Hinsicht integrieren und die additive Fertigung möglicherweise zu einem integralen Fertigungsverfahren ausbauen wird.

BMW

BMW ist einer der frühen Anwender der additiven Fertigung, der seit einigen Jahren mit der Technologie experimentiert. 2010 hatte das Unternehmen bereits die Marke von einer Million 3D-gedruckter Teile überschritten. Für die Massenproduktion strebt BMW die Herstellung von 50.000 Komponenten pro Jahr sowie 10.000 einzelnen Ersatzteilen an.

BMW hat mehrere Erfolgsgeschichten bei der Implementierung von gedruckten Metallteilen in seine Fahrzeuge vorzuweisen. So hatte sich BMW etwa bei der Herstellung von zwei Teilen des i8 Roadster für 3D-Druck entschieden: bei der Dachhalterung des Cabriolets, die eine einzigartige, komplexe Form hat, die mit herkömmlichen Methoden nur sehr schwer zu fertigen ist, sowie bei der Fensterführungsschiene, die in einer Kapazität von etwa 100 Stück pro Tag produziert wird.

Eine weitere Anwendung der additiven Fertigungstechnologie findet sich bei den Bremsen des neuen BMW M850i Coupé Night Sky Edition. BMW hat den gesamten Bremssattel mit einem Metall-3D-Drucker gedruckt und dabei das elegante Designkonzept und sogar das sichtbare Branding auf dem Teil beibehalten.

Ein kleiner Bonus-Fakt für alle, die schon immer von einem eigenen BMW Sportwagen geträumt haben: BMW stellt die 3D STL-Datei des neuesten Sportwagens auf seiner Website zur Verfügung. Damit können Fahrzeugbesitzer ein maßstabsgetreues BMW MINI Modell kostenlos anpassen und ausdrucken.

Volkswagen

Volkswagen setzt seit einigen Jahren auf den hauseigenen 3D-Druck und hat bis heute fast hundert 3D-Drucker in seinen Werken installiert. Die additive Fertigungstechnologie wird bei Volkswagen vor allem für Anwendungen wie Werkzeugbau, Vorrichtungsbau und Prototyping eingesetzt. Fast die gesamte Werkzeugproduktion wurde umgestellt und basiert heute auf 3D-Druck, wodurch das Unternehmen seitdem jedes Jahr Hunderttausende von Dollar einspart.

Anfang 2019 stellte der Konzern Bugattis größtes Funktionsbauteil aus Titan vor, das mit additiven Fertigungsverfahren hergestellt wurde. Der Acht-Kolben-Monoblock-Bremssattel wurde im damals größten Titan-3D-Drucker der Welt gedruckt, in Zusammenarbeit mit dem deutschen Additive-Manufacturing-Spezialisten Laser Zentrum Nord. Ein großer Meilenstein für den Automobilhersteller, der damit seine Vorreiterrolle in Sachen 3D-Druck und Innovation in der Automobilbranche unter Beweis stellte.

Für 2020-2021 legt Volkswagen den Fokus darauf, die additive Fertigung zu industrialisieren und die Massenproduktion von vollständig sicherheitszertifizierten Metallteilen Realität werden zu lassen. Durch die Partnerschaft mit HP ist Volkswagen der erste Automobilhersteller, der die neueste „HP Metal Jet“-Technologie einsetzt, eine Technologie, die es ermöglicht, Bauteile zu produzieren, ohne dass weitere Werkzeuge entwickelt und hergestellt werden müssen. Dies beschleunigt die Prozesse erheblich und ermöglicht die Herstellung großer Mengen in kurzer Zeit. Volkswagen plant, das Produktionsvolumen auf 50.000 bis 100.000 Funktionsteile pro Jahr zu erhöhen und immer mehr wichtige 3D-gedruckte Teile in seine Fahrzeuge einbauen.

Fazit

Die Automobilindustrie ist die am schnellsten wachsende Branche, die additive Fertigung einsetzt. Nichtsdestotrotz ist es eine der am weitesten fortgeschrittenen Vertical Industries, in der bereits viele Anwendungen im Einsatz sind und der Wettbewerb zwischen den Automobilherstellern sehr ausgeprägt ist.

Die meisten Automobilhersteller investieren nicht nur erheblich in den Versuch, das Potential additiver Fertigung für die künftige Produktion zu quantifizieren, sondern nutzen bereits ihre Vorteile, indem sie die Fertigung von End-Use-Parts auf den 3D-Druck umstellen.

Noch können wir nicht behaupten, dass der 3D-Druck bereits seinen Weg zu einer legitimen Fertigungsmethode im Werkzeugkasten eines jeden Ingenieurs gefunden hat. Aber wir sehen, dass die Automobilindustrie den Weg ebnet, wobei andere Branchen (etwa Luft- und Raumfahrt sowie Maschinenbau) dicht folgen.

Über CASTOR
CASTOR ist ein in Israel ansässiges Softwareunternehmen, das 2017 von Omer Blaier und Elad Schiller gegründet wurde. Beide Unternehmer haben weitreichende Erfahrung im Kontext von Maschinenbau und Softwaretechnik. Das Unternehmen verfolgt die Mission, Hersteller dabei zu unterstützen, die Rentabilität durch den Einsatz von industriellem 3D-Druck zu steigern. 3dCASTOR entwickelt Tools, die der Herausforderung gewachsen sind zu identifizieren, wo, wann und wie 3D-Druck eingesetzt werden kann, um Kosten zu senken. Das Unternehmen wird vom großen Speciality Chemicals Unternehmen Evonik unterstützt und gab kürzlich seine Partnerschaft mit Siemens Digital Industries Software bekannt. Die Produktlinie von CASTOR umfasst auch CASTOR Light, die Basisstufe für AM-Neueinsteiger, sowie CASTOR White Label; eine vollständig gebrandete, maßgeschneiderte Plattform, die Lead Generation Tools zur Verbesserung des AM-Geschäfts bietet.

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