Tag Shopfloor

Benjamin Brockmann (GF) freut sich über diesen Meilenstein in der Erfolgsgeschichte von Operations1 (Bildquelle: @Operations1)

Operations1 gibt bekannt, dass ihre Lösung „Operations1 Master Data Replication for SAP SuccessFactors“ ab sofort im SAP® Store (https://store.sap.com/dcp/en/product/display-2001016582_live_v1/operations1-master-data-replication-for-sap-successfactors), dem Online-Marktplatz für SAP- und Partnerangebote, zur Verfügung steht. Die Integration von Operations1 mit SAP SuccessFactors hat in einem ersten Schritt zum Ziel, Daten über beide Systeme automatisch zu synchronisieren und somit redundante Anpassungsbedarfe zu eliminieren und in Summe die Datenkonsistenz zu sichern.

Operations1 (https://operations1.com/de) ist seit Dezember 2023 ein Partner des SAP PartnerEdge®-Programms. Das Programm bietet die Tools, Vorteile und den Support, um die Entwicklung hochwertiger, innovativer Anwendungen zu erleichtern, die auf geschäftsspezifische Anforderungen ausgerichtet sind – schnell und kostengünstig. Der Partnerschaft ging die erfolgreiche Teilnahme von Operations1 an dem SAP.iO-Programm voraus, welches innovative Unternehmen dabei unterstützt, eine SAP-Integrationslösung zu entwickeln und zu vermarkten. „Wir arbeiten schon immer gemeinsam mit Kunden an der Entwicklung der Schnittstelle zu SAP-Lösungen. Mit der nun etablierten SAP-Partnerschaft investieren wir nachhaltig in den schrittweisen Ausbau und die Optimierung dieser Schnittstelle“, so Benjamin Brockmann, CEO und Co-Founder von Operations1.

Operations1 unterstützt mit ihrer Connected Worker Plattform Industrieunternehmen dabei, ihren Shopfloor effektiv zu digitalisieren und Arbeitsprozesse zu automatisieren. Das gelingt unter anderem durch eine sichere Prozessdurchführung dank medienbasierter und mehrsprachiger Schritt-für-Schritt-Anleitungen. Diese sind durchgängig mit der bestehenden Shopfloor-Systemlandschaft integriert und ermöglichen die Speicherung prozessualen Wissens in der Cloud. So lassen sich beispielsweise die Einarbeitungszeiten bei neuen Mitarbeitern oder veränderten Zuständigkeiten enorm verkürzen. Zudem werden unerfahrene Mitarbeitende durch die Software unterstützt, komplexe Prozesse zuverlässig und prozesskonform durchzuführen.

Kunden wie Bosch, Daimler Truck, Krones, ThyssenKrupp, Trumpf und STABILO profitieren bereits mit Operations1 von einer erhöhten Prozesssicherheit, gesteigerter Qualität und Produktivität und einer resilienteren und flexibleren Organisation. „Für Operations1 ist der SAP® Store ein weiterer Kanal, um mit potenziellen Kunden in Kontakt zu treten und über die Mehrwerte unserer Connected Worker Plattform aufmerksam zu machen. Darüber hinaus sehen wir in dem SAP® Store und der initialen Etablierung der SAP-Partnerschaft ein strategisches Instrument, die Integrierbarkeit zu SAP-Technologien schrittweise auszubauen. Wir sind davon überzeugt, dass die Komplexität einer Systemlandschaft für Kunden nur dann überschaubar bleiben kann, wenn Systeme nahtlos ineinander übergehen und auch die Schnittstelle für den Nutzer intuitiv zu bedienen ist“, führt Brockmann weiter aus.

Das Leistungsportfolio von Operations1 wird über den SAP® Store kompakt dargestellt und bietet Store-Besuchern die direkte Möglichkeit, sich über weitere Ressourcen wie Unternehmens-Videos, Whitepaper, Studien, und Success Stories zu informieren. Über den SAP® Store und die offizielle Website von Operations1 können Interessenten außerdem die Preismodelle einsehen sowie sich für ein Free Trial, also eine kostenlose Probeversion, registrieren.
Der SAP® Store unter store.sap.com bietet ein vereinfachtes und vernetztes digitales Kundenerlebnis für die Suche, das Testen, den Kauf und die Erneuerung von mehr als 2.300 Lösungen von SAP und ihren Partnern. Dort finden Kunden SAP-Lösungen und von SAP geprüfte Lösungen, die sie für die Entwicklung und Integration ihrer Systemlandschaft benötigen. Und für jeden über SAP® Store getätigten Kauf pflanzt SAP einen Baum.

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Über Operations1:
Operations1 ist die ideale Connected Worker Plattform für die Industrie, mit der sich mitarbeitergeführte Produktionsprozesse durchgängig digitalisieren lassen: Von der Aktivitätsplanung und Wissensbereitstellung bis hin zu einer intuitiven Prozessführung, Dokumentation, Live-Analyse und kollaborativem Incident Management. Aufgrund ihrer enormen Skalierbarkeit wird die Plattform weltweit in mehr als 15 Ländern in verschiedensten Prozessen der Instandhaltung, Produktion, Montage, Qualität, Schulung und Audits eingesetzt. Führende Hersteller von Branchen wie Maschinen- und Anlagenbau, Consumer Goods oder Automotive, beispielweise Bosch, Daimler Truck, ThyssenKrupp, Trumpf, KraussMaffei oder STABILO, arbeiten bereits erfolgreich mit Operations1. Das 2017 in Kooperation mit der TU München gegründete Software-Unternehmen wird vom Trio Benjamin Brockmann (CEO), Daniel Grobe (CCO) und Anian Ziegler (CPTO) geführt. Um dem starken nationalen und internationalen Wachstum gerecht zu werden, eröffnete Operations1 neben dem Standort im Augsburger Innovationspark 2020 einen weiteren in Frankfurt am Main und im rumänischen Cluj. Aus Papier & Klemmbrett wird Tablet, aus Komplexität wird Einfachheit, aus Blindspot wird Transparenz. Operations1 ist offizieller SAP-Partner und nach DIN EN ISO 27001 zertifiziert. Mehr unter www.operations1.com

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IT-Security Service gegen Cyber-Attacken in der Fertigung

COSCOM IT Security Service: Ein Webservice, der das Maschinennetzwerk vom Office-Netzwerk trennt.

Inzwischen ist auch das Produktionsumfeld immer öfter Cyber-Attacken ausgesetzt. Dabei leistet die Vernetzung von IT und OT massiv Vorschub. Die COSCOM Computer GmbH bringt daher einen Webservice auf den Markt, der den gestiegenen IT-Security-Anforderungen gerecht wird. Der weiteren, „sicheren“ Digitalisierung des Shopfloors steht somit nichts mehr im Wege.

Der Megatrend Internet der Dinge (IoT) hat dazu geführt, dass auch im Shopfloor immer mehr „Dinge“ (sprich: Maschinen) miteinander vernetzt sind. Das Problem dabei ist jedoch, dass viele dieser Produktionssysteme praktisch ungeschützt sind, wenn sie mit dem Unternehmensnetzwerk oder dem Internet verbunden werden. Der Lagebericht 2020 des Bundesamtes für Sicherheit in der Informationstechnik (BSI) spricht hierzu eine deutliche Sprache: Die Anzahl neuer Schadprogrammvarianten hat im Vergleich zu 2019 um über drei Millionen zugenommen hat. Dies ist auch ein Indikator dafür, dass Hacker erhebliche kriminelle Energie aufgebaut haben und entschlossener denn je vorgehen (1).

IT-Security für alle Arten von Maschinensteuerungen (https://www.coscom.de/produkte-loesungen/)

Eine derartige Bedrohung ruft die COSCOM Computer GmbH auf den Plan. COSCOM hat sich in der Vergangenheit intensiv mit der prozesssicheren Vernetzung von CNC-Maschinen beschäftigt, auch unter dem Begriff “ DNC (https://www.coscom.de/produkte-loesungen/#dnc)“ bekannt. Christian Erlinger, Geschäftsführer von COSCOM, kennt die Problematik der IT-Sicherheit nur allzu gut: „Die Steuerungen der CNC-Maschinen werden inzwischen wie ein Standard-PC mit Netzwerkkarten in TCP/IP-Netzwerke integriert. Die Maschinensteuerung läuft bei den modernen Maschinen auf Windows- oder Linux-Betriebssystemen. Jedoch gibt es keine homogene Versionierung der Betriebssysteme mit aktuellen Sicherheits-Updates wie bei Standard-PCs. Das bietet eine enorme Angriffsfläche.“
Wenn etwa die Maschinensteuerung Zugriff auf das Internet hat, weil die Maschine per Fernwartung vom Maschinenhersteller betreut wird, öffnet dies Hackern Tür und Tor. Christian Erlinger erklärt, warum: „Auf den Steuerungen sind keine Virenscanner installiert, weil sie möglicherweise das Echtzeitverhalten der Steuerung negativ beeinflussen. Damit entfiele die Gewährleistungspflicht des Anbieters. Eine weitere Gefahrenstelle ist der USB-Anschluss an der Maschine, weil die mobilen Datenträger verwanzt sein könnten und so ein unerlaubter Zugriff auf das Gesamtnetzwerk möglich wäre.“ Auch die Nutzung von Cloud Computing für Auswertungsszenarien birgt Gefahren in Hinsicht auf Cyber Security. Doch sei das Bewusstsein für Gefahren aus dem Netz inzwischen deutlich gewachsen, versichert der Geschäftsführer. Inzwischen seien bei Gesprächen rund um die Shopfloor-Vernetzung meist ein IT-Sicherheitsbeauftragter des Fertigungsbetriebs zugegen.

Harmonisierung unterschiedlicher Betriebssysteme

COSCOM hat hierzu das Softwareprodukt „IT Security Service“ entwickelt. Es ist ein moderner Webservice, der das Maschinennetzwerk vollständig und verlässlich vom Office-Netzwerk trennt. Dazwischen wird eine Firewall geschaltet, über die beide IT-Infrastrukturen miteinander Daten sicher austauschen. Zum Beispiel lassen sich CNC-Programme an die Bearbeitungszentren über freigeschaltete Ports übertragen.
Christian Erlinger erklärt: „Unser IT Security Service eliminiert das Sicherheitsrisiko im Shopfloor! COSCOM stellt sicher, dass die IT mit den historisch gewachsenen Strukturen im Maschinenpark ohne Gefahr kommunizieren kann.“ Außerdem müssen Betriebssysteme der Maschinensteuerungen nicht mehr aus Sicherheitsgründen upgedatet werden. Der COSCOM-Webservice gleicht Inkompatibilitäten zwischen unterschiedlichen Betriebssystemversionen aus. Es findet somit eine Harmonisierung auf hohem IT-Security-Level statt.

Digitalisierung ganzheitlich umsetzen

Der IT Security Service ist auch deshalb so wertvoll, weil nicht nur der Shopfloor absolut sicher vernetzt werden kann, sondern zudem der Ausbau der eigenen Digitalisierungsinfrastruktur ohne Bedenken vorangetrieben werden kann. COSCOM kann hierbei auf sehr viel Erfahrung als Shopfloor-Integrator verweisen. Der innovative Webservice bedeutet eine Entlastung der IT-Abteilung von Aufgaben der sicheren Vernetzung im Shopfloor (https://www.coscom.de/factorydirector/) und unterstützt bei der Umsetzung ganzheitlich angelegter Digitalisierungsstrategien, die Top- mit Shopfloor verknüpfen.

Referenz
(1) www.bsi.bund.de/DE/Service-Navi/Publikationen/Lagebericht/lagebericht_node.html

Weitere Informationen unter www.coscom.de (https://www.coscom.de/unternehmen/)

COSCOM ist ein führendes Software-Systemhaus, das Fertigungsdaten in der Zerspanungsindustrie vereinheitlich, vernetzt und optimiert. Die Verbindung zwischen dem ERP-System und der Fertigung steht dabei ganz oben. Rund um die CNC-Maschine werden Projekte in der Werkzeugverwaltung, im Tool- und Datenmanagement, im CAD/CAM und der Maschinensimulation sowie mit Infopoint / DNC-Vernetzung realisiert. Kompetenz im Consulting und zielorientiertes Projektmanagement sind die Basis für den gemeinsamen Erfolg – ein Ansprechpartner, eine Verantwortung, ein erfolgreiches Projekt!

Durch die Vernetzung der COSCOM Software-Produkte entstehen unterschiedliche, schnittstellenfreie Prozess-Lösungen für die Vernetzung aller Teilnehmer im Shopfloor. Die Hauptnutzen für den Anwender liegen dabei in einem effizienteren Zerspanungsprozess mit besserer Produktqualität, höherer Termintreue und geringeren Produktionskosten. COSCOM bietet alles aus einer Hand – von der Softwareentwicklung über Prozessberatung, Vertrieb und Projektmanagement mit Implementierung bis hin zu Schulung/Coaching, Service und Support.

COSCOM ist seit 1978 am Markt aktiv und ist damit einer der erfahrensten Anbieter auf dem Gebiet der Fertigungsautomatisierung und -digitalisierung in der Zerspanung. Aktuell sind europaweit rund 6.000 COSCOM-Lösungen und etwa 25.000 Maschinen und Anlagen mit COSCOM-Systemen vernetzt. COSCOM als Partner, das bedeutet für den Kunden Investitionssicherheit, Zukunftssicherheit und Innovationssicherheit.

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(Bildquelle: @Operations1)

Der führende Hersteller hochwertiger Polstermöbel POLIPOL (http://www.polipol.de/) setzt auf individuelle Anfertigungen und hohe Kundenorientierung. Um die gehobenen Qualitätsansprüche halten und ausbauen zu können, investiert POLIPOL in die Nutzung moderner Technologien und die Digitalisierung der Prozesse. Das soll die Wertschöpfung steigern und rüstet das Unternehmen für die Herausforderungen der digitalen Zukunft. Zur Erreichung dieser Ziele arbeitet POLIPOL erfolgreich mit der Connected Worker Plattform Operations1 (http://www.operations1.com/).

Vor 2017 arbeitete POLIPOL noch mit unergonomischen, papierbasierten Dokumentationsprozessen. Diese Dokumente waren, aufgrund der Dokumentenpflege in MS Office, der Bereitstellung in Papierform und des wissensabhängigen Werkers nicht immer vollständig und in der aktuellen Version am Arbeitsplatz vorhanden. Ein ERP-System wurde zwar genutzt, konnte auf Shopfloor-Ebene jedoch nicht den Informationsgehalt liefern, der für den einzelnen Mitarbeitenden für die Ausführung der Prozesse erforderlich war.
POLIPOL war zu dieser Zeit mit vielen Herausforderungen befasst: Die enorme Nachfrage nach den qualitativ hochwertigen Einzelanfertigungen mündete unternehmensseitig in ein immenses Wachstum, dem das Unternehmen prozessseitig und hinsichtlich der Kapazitäten gut begegnen wollte. Um den eingeschlagenen Erfolgskurs zukünftig noch auszubauen, war es für den Polstermöbelhersteller erforderlich, seine Prozesse zu skalieren und kontinuierlich neue Mitarbeitende einzustellen, die schnell angelernt werden mussten. Daher war POLIPOL auf eine Softwarelösung angewiesen, mit der die vielen nicht wertschöpfenden Tätigkeiten und statische Prozesse mit hohem Änderungsaufwand eliminiert werden konnten: So trat Operations1 auf den Plan.

Drei Stufen zu Operational Excellence
Mit dem Einsatz von Operations1 verfolgte POLIPOL drei Ziele: Die Softwarelösung sollte zu einer Produktivitätssteigerung führen, indem neue Mitarbeitende effektiv angelernt werden und die Zielproduktivität schneller erreicht wird. Qualität sollte durch Standardisierung sichergestellt werden, indem ein zentraler und zugleich flexibler Punkt der Prozesswahrheit von Montage- und Prüfprozessen geschaffen wird – insbesondere vor dem Hintergrund steigender Produktvielfalt. Schließlich sollte die Software Wachstum durch Mitarbeiterbindung gewährleisten. Die Umsetzung dieser ambitionierten Ziele konnten in einer 3-stufigen Entwicklung realisiert werden.

Schritt 1: Digitale Prozessanweisungen
Zunächst sollten die POLIPOL-Mitarbeitenden von ihren nicht wertschöpfenden, papierbasierten Tätigkeiten entlastet werden. Dies gelang durch die Überführung von Papier in medienbasierte Prozessanweisungen. Die visuelle Informationsaufbereitung gewährleistet seitdem eine einfache, schrittweise Anleitung von Montage- und Prüfprozessen und ein effizientes Anlernen neuer Mitarbeitender. Dadurch sind insbesondere die Prozesssicherheit und Qualität beträchtlich gestiegen, sodass weniger Nacharbeit nötig ist. Oliver Müller, Stellvertretender Leiter Qualitätsmanagement bei POLIPOL erklärt: „Operations1 schafft einen deutlichen Mehrwert für POLIPOL. Wir benötigen wesentlich weniger Zeit, um Informationen an unseren Produktionsstandorten verfügbar zu machen. Die cloudbasierte Software-Plattform hat es uns ermöglicht, die letzte Meile zu den Mitarbeitenden integriert digital abzubilden.“

Schritt 2: Skalierung von Wissen und Vernetzung der Prozesse
Im nächsten Schritt entschied sich POLIPOL, eine umfassende Standardisierung und Reorganisation von Wissen vorzunehmen. Hintergrund war, dass das Verwalten, Versionieren und Archivieren der ausgedruckten Arbeitsanweisungen an den neun unterschiedlichen POLIPOL-Standorten immer komplexer wurde. Daher wollte der Polstermöbelhersteller ein möglicherweise drohendes Versionenchaos mit sinkender Qualität der Arbeitsergebnisse gar nicht erst entstehen lassen.
Dank zentraler Prozessdefinition mit Operations1 konnte die Produkt- und Organisationsstruktur für mehr als 4.800 Dokumente digital abgebildet werden. Das ERP ließ sich über eine flexible Organisation via Tags und Strukturklassen unkompliziert spiegeln. Mit wenigen Klicks vereinfacht heute das digitale Wissensmanagement sowohl den Produktanlauf als auch die Wissensfreigabe für alle Mitarbeitenden an sämtlichen Produktionsstandorten. Ebenso können Änderungen zentral vorgenommen und Berichte unkompliziert rückverfolgt werden.

Schritt 3: End-to-End Digitalisierung
Da POLIPOL die Digitalisierung Ende zu Ende denken wollte, wurde im letzten Schritt, der dritten Stufe, eine vollständige Anbindung und Automatisierung vorgenommen. Die Auftragsanbindung erfolgte über ERP-Integration. Dank dieser Anbindung ist nun eine automatisierte Erstellung variantengerechter Montage- und Prüfanweisungen möglich. Diese erleichtert den Werkern ihre Arbeit erheblich, denn nun können sämtliche Anleitungen für kundenspezifische Aufträge rechtzeitig am richtigen Ort verfügbar gemacht und vom richtigen Werker via Tablet oder stationärem Terminal aufgerufen werden. Und das funktioniert an allen Unternehmensstandorten ohne Medienbrüche oder zusätzliche Papierhandbücher! Die auftragsspezifische Dokumentation führte folgerichtig zu sinkender Nacharbeit bei gleichzeitig steigender Produktivität.

Den Shopfloor zukunftssicher gestalten
POLIPOL setzt langfristig und nachhaltig auf Connected Work. So gelingt es dem Polstermöbelhersteller auch, die letzte Meile zu den Mitarbeitenden an ausländischen Standorten integriert digital abzubilden. Aus der effizienten Anlernung neuer, auch anderssprachiger Mitarbeitenden resultieren direkte Einspareffekte. Auch ein weiterer Wettbewerbsvorteil resultiert für POLIPOL aus der zukunftssicheren Ausrichtung der mitarbeitergeführten Produktionsprozesse: Durch die Einbindung der operativen Mitarbeitenden in eine vernetzte digitale Organisation und die somit deutlich skalierbarere Prozessorganisation entstehen wertvolle Daten, aus denen sich qualitätsrelevante Erkenntnisse für den so wichtigen Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) unternehmensweit ableiten lassen.

Über Operations1:
Operations1 ist die ideale Connected Worker Plattform für die Industrie. Mit Operations1 digitalisieren Sie Ihre mitarbeitergeführten Produktionsprozesse durchgängig: von der Aktivitätsplanung und Wissensbereitstellung bis hin zur intuitiven Prozessführung, Dokumentation, Live-Analyse und kollaborativem Incident Management. Führende Hersteller wie Bosch, Daimler Truck, ThyssenKrupp, Trumpf oder Stabilo profitieren mit Operations1 von Operational Excellence, hochqualifizierten Mitarbeitenden und zukunftssicheren Abläufen. Aufgrund ihrer enormen Skalierbarkeit wird die Plattform weltweit in mehr als 15 Ländern in allen Prozessen der Instandhaltung, Produktion, Montage, Qualität, Schulung, HSSE und Audits eingesetzt. Das in Frankfurt und Augsburg ansässige Unternehmen hat es sich seit seiner Gründung zur Aufgabe gemacht, jeden Mitarbeitenden auf der ganzen Welt in die Lage zu versetzen, mehr zu leisten und sich zu qualifizieren. Aus dem Klemmbrett wird ein Tablet, aus Komplexität wird Einfachheit, aus dem blinden Fleck wird Transparenz. Mehr unter www.operations1.com.

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Plattformökonomie als Basis für Business Intelligence (BI)

Das COSCOM ECO-System garantiert eine Plattformökonomie als Basis für Business Intelligence (BI).

Vermehrt interessieren sich Unternehmen dafür, auf Basis ihrer Fertigungsinformationen Optimierungspotenziale in der Produktionsplanung und -steuerung zu heben. Maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz (KI) kann aber nur dann wirtschaftlich sinnvoll eingesetzt werden, wenn alle relevanten Daten im Zugriff sind und deren Struktur zu den Anwendungen passen. Das COSCOM ECO-System (https://www.coscom.de/produkte-loesungen/), unterstützt von einer Vielzahl von Kompetenzträgern, garantiert eine Plattformökonomie (https://www.coscom.de/prozess-consulting/) als Basis für Business Intelligence (BI).

„Hey Alexa, wie kannst Du die industrielle Fertigung unterstützen?“ Diese Frage lässt sich allgemein schwer beantworten, für konkrete Anwendungsfälle indes sehr wohl. Warum sollte nicht die Arbeitsvorbereitung diese Frage von einer IT-Plattform beantwortet bekommen: „Gibt es zu diesem Artikel ein gültiges NC-Programm? Sind alle Werkzeuge ausreichend vorhanden? Und welche Werkzeugmessdaten liegen vor?“ Es geht um ein Wissen aus Sicht der Produktionsplanung für bestimmte Arbeitsschritte, das ohne IT-Unterstützung nur aufwändig recherchiert werden könnte. Das ruft das Thema Plattform-Ökonomie auf den Plan, bei dem Kompetenzträger orchestriert ihre Beiträge liefern.

Modelle für digitale Ökosysteme basieren auf unserem Wissen über natürliche Ökosysteme, insbesondere in Bezug auf Aspekte des Wettbewerbs und der unterschiedlichen Kooperationsformen. Ein digitales Ökosystem ist ein verteiltes, anpassungsfähiges, offenes soziotechnisches System mit Eigenschaften der Selbstorganisation, Skalierbarkeit und Nachhaltigkeit, inspiriert von natürlichen Ökosystemen. Das COSCOM ECO-System (https://www.coscom.de/) für die Zerspanungsindustrie mit seiner zentralen Datenbank-Plattform unterstützt diesen Ansatz nachhaltig: Alle fertigungsrelevanten Daten sind in einer gemeinsamen Wissensquelle („Single Source of Truth“) zusammengeführt und dank durchgängiger Digitalisierung für alle „Datenkonsumenten“ unternehmens- und Shopfloor-weit im Zugriff.

Zentraler Datenpool für Machine Learning und Business Intelligence (BI)

Bei COSCOM ist man sich des Potenzials von maschinellem Lernen und Business Intelligence bewusst: „Maschinelles Lernen kann genutzt werden, um auf Basis von Erfahrungen und Erkenntnissen aus Datenpools der Vergangenheit zukünftige Arbeitsprozesse zu optimieren. So könnte auch ein Leitrechner aus eigenen Stücken einen Auftrag planen und die dafür notwendigen Ressourcen orchestrieren“, regt Christian Erlinger, Geschäftsführer der COSCOM Computer GmbH aus Ebersberg bei München, zum Nachdenken an.

Darüber hinaus können die von der zentralen COSCOM Datenbank-Plattform konsolidierten Fertigungsinformationen genutzt werden, um generelle, auftragsübergreifende Effizienzthemen anzugehen – z.B. die Evaluierung des Nutzenpotenzials eines neuen Bearbeitungszentrums einschließlich aller zusätzlich erforderlichen Betriebsmittel. So ließe sich analysieren, welche Vorteile neue Technologien haben, wie zum Beispiel das Trochoidalfräsen, bei dem mit hoher Zustelltiefe gearbeitet wird, einschließlich passender Bearbeitungsstrategien. Und in der Tat wurden derartige Projekte der Business Intelligence (BI) von COSCOM-Experten bereits erfolgreich umgesetzt.

Neue Wege gehen – ohne Risiko und auf Basis valider Daten

Christian Erlinger erklärt zum Hintergrund: „Wir haben in einem BI-Projekt zur Effizienzsteigerung den Einsatz einer neuen Maschine ausgewertet. Es hat sich herausgestellt, dass die neu nutzbare Technologie des Trochoidalfräsens zu wenig genutzt wurde. Der Grund: Es wurde das bestehende CAM-Programm bei einem Folgeauftrag nur minimal geändert, weil sich die Bauteile in ihrer geometrischen Ausprägung ja auch nur wenig geändert hatten – die grundsätzliche Bearbeitungsstrategie wurde nicht in Frage gestellt.“ Mit anderen Worten: Es wurde nicht neu programmiert, vielmehr vertraute man auf die Wiederverwendung bereits vorhandener CAM-Programme – die Folge: Alles blieb beim Alten: „Unsere BI-Anwendung zeigte auf, welche Frästechnologien wie oft zum Einsatz kamen und welche Potenziale nicht ausgeschöpft wurden.“

Eine ähnliche Analyse brachte zutage, wie viele Werkzeuge (https://www.coscom.de/tooldirector/) in welcher Menge bevorratet werden sollten. Bei der Suche nach dem idealen Werkzeugbestand spielen viele Aspekte eine Rolle, zum Beispiel auch die Lieferzeit: Obwohl ein Werkzeug nicht so häufig genutzt wird, sollten mehrere davon auf Lager gelegt werden, weil die Lieferzeit lange ist. Derartige gegenseitigen Abhängigkeiten bringt eine von der COSCOM Datenbank-Plattform unterstützte BI-Anwendung zutage und hilft so bei der optimalen Entscheidungsfindung von komplexen Zusammenhängen.

Plattformökonomie: Big Data beherrschen und einfach nutzen

Für anspruchsvolle Projekte mit großen Mengen an Daten (Stichwort „Big Data“) nutzen die Software-Experten von COSCOM unter anderem MS PowerBI. Die COSCOM Datenbank-Plattform stellt die dafür notwendige Datenstruktur zur Verfügung. Allerdings muss es nicht dieses Microsoft-Produkt sein, sondern auch jedes andere BI-System kann genutzt werden. Christian Erlinger erläutert: „Mit Hilfe des COSCOM ECO-Systems werden die Fertigungsdaten zum „Schatz“ des Anwenders, bei dem die Daten mit Beziehungswissen zum Abruf bereitstehen.“

COSCOM bietet aktive Unterstützung bei der Umsetzung von KI- beziehungsweise BI-Szenarien an, sodass der Anwender Herr seiner Daten wird. Schließlich sollte stets das Ziel sein, Daten nicht nur zu sammeln, sondern sie durch intelligente Verknüpfungs- und Auswertemechanismen zu nutzen, um den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) im Shopfloor voranzutreiben, um neuen Effizienzpotenzialen auf die Spur zu kommen.

Weitere Informationen unter www.coscom.de (https://www.coscom.de/news-events/)

COSCOM ist ein führendes Software-Systemhaus, das Fertigungsdaten in der Zerspanungsindustrie vereinheitlich, vernetzt und optimiert. Die Verbindung zwischen dem ERP-System und der Fertigung steht dabei ganz oben. Rund um die CNC-Maschine werden Projekte in der Werkzeugverwaltung, im Tool- und Datenmanagement, im CAD/CAM und der Maschinensimulation sowie mit Infopoint / DNC-Vernetzung realisiert. Kompetenz im Consulting und zielorientiertes Projektmanagement sind die Basis für den gemeinsamen Erfolg – ein Ansprechpartner, eine Verantwortung, ein erfolgreiches Projekt!

Durch die Vernetzung der COSCOM Software-Produkte entstehen unterschiedliche, schnittstellenfreie Prozess-Lösungen für die Vernetzung aller Teilnehmer im Shopfloor. Die Hauptnutzen für den Anwender liegen dabei in einem effizienteren Zerspanungsprozess mit besserer Produktqualität, höherer Termintreue und geringeren Produktionskosten. COSCOM bietet alles aus einer Hand – von der Softwareentwicklung über Prozessberatung, Vertrieb und Projektmanagement mit Implementierung bis hin zu Schulung/Coaching, Service und Support.

COSCOM ist seit 1978 am Markt aktiv und ist damit einer der erfahrensten Anbieter auf dem Gebiet der Fertigungsautomatisierung und -digitalisierung in der Zerspanung. Aktuell sind europaweit rund 6.000 COSCOM-Lösungen und etwa 25.000 Maschinen und Anlagen mit COSCOM-Systemen vernetzt. COSCOM als Partner, das bedeutet für den Kunden Investitionssicherheit, Zukunftssicherheit und Innovationssicherheit.

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bisoftMDE – Valide Transparenz statt Excel (Foto: shutterstock_1159977976)

bisoftMDE löst Excel bei der Planung und Shopfloor Reporting ab, denn aktuell sind Lösungen gesucht, die kurzfristig Erfolge aufweisen und die Entscheidungsträger handlungsfähig machen. Unkomplizierte Implementierung und überschaubare Kosten sind dabei ein Muss.

Augsburg, den 06.10.2022 „Out of the box“ bisoftMDE löst Excel ab, so könnte man die Anfragen zusammenfassen, die aktuell bei gbo datacomp eingehen. Am Markt gefragt sind in erster Linie Lösungen, die ohne große Vorlaufzeit und Aufwand eingeführt werden können und kurzfristig Resultate zeigen. In vielen Betrieben wird noch mit Excel auf der Shopfloorebene gearbeitet. „Die Listen werden von unterschiedlichen MitarbeiterInnen bearbeitet und ggf. händisch korrigiert. Dies ist zeitaufwendig und führt zu Fehlern“. Informationen stehen erst nach Tagen zur Verfügung.

Dies stellt die Unternehmen aktuell vor große Herausforderungen. Kurzfristig lassen sich Eingriffe in den Prozess auf diesem Weg kaum verifizieren. Die Entscheidungsträger sind nicht in der Lage, kurzfristig zu handeln oder Handlungen zu verifizieren. Dabei ist dies erforderlich, denn aktuell geht es in vielen Betrieben um die Optimierung der Prozesse.

Genau hier setzt bisoftMDE an. Daten, die im System validiert werden, sorgen für umfassende Transparenz über die Prozesse hinweg. Werden kleine Stellschrauben verändert, lassen sich die Auswirkungen zeitnah und unverfälscht nachvollziehen. Dies bedeutet, dass sich die Auswirkungen auf einzelne Veränderungen herunterbrechen lassen, die ggf. auch rückgängig gemacht werden können. Transparenz auf Knopfdruck sorgt für störungsfreie und flexible Prozesse. „Wir gehen davon aus, dass dies einer der Gründe für die gestiegene Nachfrage nach bisoftMDE ist“, erläutert Möller.

In einem aktuellen Projekt hat die Implementierung von bisoftMDE dazu geführt, dass drei Schichten am Wochenende eingespart werden konnten und eine zusätzliche Fertigungslinie nicht mehr gebraucht wurde. „Mit bisoftMDE konnten wir nach kurzer Zeit die Hauptstörgründe für die Verzögerungen ermitteln und darstellen“, erläutert Möller.

Da bisoftMDE eine bewährte und erprobte Lösung ist, wissen wir, was für eine schnelle Implementierung zu tun ist und können bereits im ersten Gespräch eine entsprechende Aufwandsschätzung vorlegen“, erläutert Möller. Vom ersten Gespräch bis zur Inbetriebnahme vergehen in der Regel nur wenige Wochen.

Weitere Informationen zu bisoftMDE finden Sie unter: https://www.gbo-datacomp.de/valide-daten-sorgen-fuer-effiziente-prozesse .

gbo datacomp gilt als Ideengeber der ersten Stunde im Bereich MES-Lösungen für mittelständische Produktionsunternehmen. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld des Mittelstandes. An fünf Standorten werden die Anforderungen der Kunden auf der Basis von Standardmodulen den Kundenbedürfnissen angepasst. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoftMES solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelles Consulting. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Die ausgesuchte Branchenkompetenz spricht für sich. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 900 Systemlösungen mit über 20.000 Usern und mehr als 100.000 angeschlossenen Maschinen/Anlagen.

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Von IBM zu Edge- und Cloud-Pionier gewechselt

Plamen Kiradjiev, neuer Director of Solution Architects bei German Edge Cloud

Plamen Kiradjiev ist seit Beginn des Jahres Leiter des neuen Bereichs Solution Architects bei German Edge Cloud (GEC), Spezialist für Edge- und Cloud-Lösungen und ein Unternehmen der Friedhelm Loh Group. Der Experte für die Digitalisierung von industriellen Fertigungsprozessen war zuvor 27 Jahre bei IBM tätig, zuletzt als Global CTO für den Bereich Industrie 4.0.

Eschborn/Frankfurt, 19. Januar 2022 – „Edge Cloud basierte Shopfloor-Architekturen sind für die produzierende Industrie der Schlüssel zu substanziellen Fortschritten bei der Digitalisierung“, sagt Plamen Kiradjiev, neuer Director of Solution Architects bei German Edge Cloud: „Zum einen kommt es darauf an, die Daten im Werk ohne Sicherheitsbedenken von Anfang an nutzbar zu machen. Zum anderen lässt die systematische Wiederverwendung der einzelnen Use-Cases per Copy-Paste andere Werke davon profitieren. Beides dank einer leistungsfähigen Architektur.“

Insbesondere beim Modernisieren von fabrikinternen IT- Infrastrukturen (Brownfield) sei es eine erfolgskritische Anforderung, eine zukunftsweisende Digitale Produktionsplattform unter Berücksichtigung der bereits bestehenden IT-Architektur zu entwickeln. Dann müssen die Learnings für den weiteren Ausbau zum Beispiel anderer Werke nutzbar gemacht werden. Die IT-Experten benötigten dafür tiefes Verständnis für die industriellen Automatisierungs-Abläufe. „Das Ergebnis müssen offene Digitale Produktionsplattformen sein, die für die Produktionsmitarbeiter ohne tiefe IT-Kenntnisse handhabbar sind und gleichzeitig langfristig vielseitige Ausbaumöglichkeiten bieten „, erläutert Kiradjiev.

Diese Perspektive sei einer seiner Beweggründe für den Wechsel zur GEC: „Bereits von Anfang der Kooperation von GEC und IBM an habe ich erkannt, dass die ONCITE bei der Implementierung einer Factory Edge Appliance den richtigen Nerv getroffen hat. Es ist ein reizvoller Ansporn, die Architektur-Ideen mit dem Team der GEC weiterzuentwickeln, aber auch Synergien mit den Schwesterunternehmen Rittal und Eplan entlang der Wertschöpfungskette für die gemeinsamen Kunden zu schaffen.“

„Wir freuen uns sehr, mit Plamen Kiradjiev einen ausgewiesenen Experten und Digitalisierungs-Vorreiter der industriellen Fertigung an Bord zu haben“, sagt Dieter Meuser, Geschäftsführer und CEO Digital Industrial Solutions der German Edge Cloud. „Mit wachsendem Team und Ausbau unserer Strukturen erhöhen wir die Schlagkraft, um produzierende Unternehmen fit für integrierte Produktionsabläufe und die Lieferketten der Zukunft zu machen.“

Die German Edge Cloud ist in der Friedhelm Loh Group der Spezialist für Edge-Cloud-basierte Lösungen. Für die produzierende Industrie macht sie Fertigungsdaten schnell, einfach und datensouverän verfügbar. Die Lösungen von GEC, Rittal und Eplan ergänzen Bausteine mit standardisierten Daten für höhere Transparenz über die gesamte Fertigungsanlage, von Engineering, Bau und Dokumentation der Anlagen bis zu Betrieb, Steuerung und Prozessoptimierung.

German Edge Cloud (GEC), ein Unternehmen der Friedhelm Loh Group, ist auf innovative Edge- und Cloud-Lösungen spezialisiert. Die Lösungen der GEC machen Daten in vernetzten Umgebungen schnell, einfach und sicher verfügbar, unterstützen die Prozessoptimierung etwa in der produzierenden Industrie über Data Analytics und garantieren dem Kunden die volle Datensouveränität in der Anbindung an die Public oder Private Cloud.

GEC ist Entwickler und Service-Integrator für schlüsselfertige Lösungen und bietet sowohl eigene als auch branchenspezifische Systeme. Das Unternehmen setzt seine Lösungen bereits im Industrie 4.0-Werk des Schwesterunternehmens Rittal in Haiger ein.

German Edge Cloud integriert und betreibt hybride private Edge-Cloud-Infrastrukturen von Infrastructure as a Service (IaaS) über Platform as a Service (PaaS) bis zu industrie-spezifischen Anwendungen im Software as a Service-Modell (SaaS). Als Mitbegründer der Gaia-X Foundation verfolgt die German Edge Cloud das Ziel interoperabler Plattform-Lösungen mit Lock-in-Minimierung aus Kundensicht.

German Edge Cloud gehört zur inhabergeführten Friedhelm Loh Group. Die Unternehmensgruppe ist mit 12 Produktionsstätten und 94 Tochtergesellschaften international erfolgreich. Sie beschäftigt 11.600 Mitarbeiter und erzielte im Geschäftsjahr 2019 einen Umsatz von 2,6 Milliarden Euro.

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Mit Erweiterung im ganzheitlichen Fertigungsmanagementsystem von iTAC Material- und Produkttransport in der Produktion kontrollieren und steuern

Kontinuierliche Materialversorgung mit neuem „Transport Control Module“ der iTAC.MOM.Suite

Montabaur, 8. November 2021 – Der MES-Spezialist iTAC Software AG (www.itacsoftware.com) hat in sein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem iTAC.MOM.Suite das neue Feature „Transport Control“ integriert. Damit ist die Einbettung der Material- oder Produktlogistik in das Produktionsmanagement möglich. Beliebige Transportanforderungen im Shopfloor lassen sich so zuverlässig realisieren. Dabei können unterschiedliche Anwendungsfälle wie Transportauftragsgenerierung nach Material- oder Produktionsbedarf und vieles mehr umgesetzt werden. Dies steigert die Kontinuität und Effizienz in der Logistik und Produktion deutlich.

„Mit dem neuen Feature Transport Control, welches in die iTAC.MOM.Suite integriert wurde, lassen sich Material- und Produkttransport in der Produktion kontrollieren und steuern. Das Ziel für den Transport ist es, die Materialsituation zu überwachen und Materialanforderungen vorzubereiten. So lässt sich die Kontinuität der Produktion ohne Unterbrechungen an der Produktionslinie oder einer Station gewährleisten“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG, eine Tochtergesellschaft der Dürr AG.

Die iTAC.MOM.Suite ist ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das alle erforderlichen Funktionen für die Vernetzung und Automatisierung von Prozessen abdeckt. Es ist modular und skalierbar aufgebaut und lässt sich durch seine Offenheit nahtlos in die digitalen Plattformstrategien der Kunden integrieren.

Die bisherige MES-Lösung von iTAC wurde somit zum MOM (Manufacturing Operations Management)-System und im Zuge dessen jüngst um neue Module bzw. Services erweitert und auf eine offene Architektur gehoben. Zu den neuen Features zählt unter anderem das „Transport Control“ und deckt unter anderem den CRP-Use Case ab.

„CRP steht für Continuous Replenishment Process und sorgt für die kontinuierliche Materialversorgung. Es baut auf der Funktion Transport Control auf und bildet den smarten Teil des Tools. Während Transport Control jegliche Transporte abbildet, verwaltet CRP die Transporte mit genaueren Angaben zu Zeit, Ort, Qualität und Menge. Transport Control kann auch ohne CRP eingesetzt werden“, erklärt Peter Bollinger.

Just-in-time Transportprozesse von Material für die Fertigung steuern
Das neue Feature ermöglicht die Steuerung von manuellen und automatisierten Transportkonzepten durch bedarfsgerecht erstellte Transportaufträge aus dem MES. CRP ermittelt und erstellt dabei die entsprechenden Transportaufträge anhand der laufenden Produktion und sendet diese an die entsprechenden Transportmittel wie AGVs, Gabelstapler oder manuelle Transport-Tools. Jedes Transportmittel, das manuell oder automatisch gesteuert wird, sowie jeder Ver- und Entsorgungsprozess kann mit Transport Control geplant, gesteuert und überwacht werden.

Alle Transporte sind in Bezug auf Zeit, Ort, Qualität und Menge abstimmbar und der automatisierte Materialtransport passt sich optimal an die Produktion an. Die Anbindung an Systeme wie ERP, WMS und andere Transportsysteme ist gewährleistet. Eine Verwaltungsoberfläche aller Elemente für Topologie, Transportmanagement und Bedarfsberechnung ermöglicht das zentrale Management.

Mit neuem Feature einfach Transportanforderungen realisieren
Der Einsatz von Transport Control bringt zahlreiche Vorteile in der Praxis mit sich. So können beliebige Transportanforderungen im Shopfloor realisiert werden. Außerdem lassen sich dadurch viele Anwendungsfälle wie Transportauftragsgenerierung nach Material- oder Produktionsbedarf umsetzen. Mit dem neuen Feature ist zudem eine Einbettung der Material- oder Produktlogistik in das Production-Management möglich. Das Feature ermöglicht einen Wandel der Logistik von einer entfernten reaktiven oder planerischen Rolle zu einer integrativen Rolle. Zudem lassen sich Reaktionen auf Änderungen in der Produktion schneller in logistische Prozesse einbringen.

Peter Bollinger erklärt: „Durch das neue Feature können wir die nahtlose Einbettung der Werkstück-Logistik in den Produktionsprozess erzielen sowie die Nutzung automatischer oder manueller Transportkonzepte zur Verbindung von Prozessschritten gewährleisten. Transport Control fördert die Realisierung von Just-in-Time-Prozessen bei der Materialbereitstellung für die Fertigung. Dies führt zu höherer Flexibilität und Kostenoptimierung in der Produktion.“

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbau-konzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Der Dürr Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern mit ausge-prägter Kompetenz in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung/Industrie 4.0. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Dürr beliefert Branchen wie die Automobilindustrie, den Maschinenbau, die Chemie, Pharma- und holzbearbeitende Industrie. Das Unternehmen verfügt über 92 Standorte in 32 Ländern und zählt weltweit 16.500 Mitarbeiter.

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Auf dem Weg zum digitalen Zwilling der Produktion

Das MES von PROXIA hat die Tools, um Abweichungen zu erkennen und Probleme zu identifizieren.

Process-Mining ist angesagt wie noch nie und will auf Basis digitaler Spuren in IT-Systemen Ineffizienzen rekonstruieren und so den Weg frei machen für die Optimierung. Da datenbasierte Prozesse bei dieser Detektivarbeit voraussetzt werden, ist dieser Ansatz im ERP-Umfeld verortet. Doch gerade, wenn es um Analysen im Shopfloor geht, ist die Verwendung eines MES wie PROXIA (https://www.proxia.com/de/unternehmen/news-aktuelles)die bessere Wahl.

Immer wieder Stillstände während der wertvollen Betriebszeit der Anlagen im Shopfloor – das MES schlägt Alarm! Es will auf eine Reduktion der Overall Equipment Efficiency (OEE) aufmerksam machen. Oft wird in einem derartigen Fall die Schuld nur bei den Werkern oder den Produktionsanlagen gesucht. Doch kann es sein, dass in diesen Teilprozessen alles richtig gemacht wurde und die Probleme an anderer Stelle aufgetreten sind, etwa bei der Materialbereitstellung oder in anderen Teilprozessen der Betriebsorganisation. Erst spät, oft zu spät oder in vielen Fällen auch gar nicht, wird die wahre Ursache erkannt.

Genau an diesem Punkt setzt Process Mining an, das prozessorientiertes Geschäftsprozessmanagement mit nicht-prozessorientiertem Data Mining verbindet. Process Mining hat gegenüber Data Mining den Vorzug, die erhobenen Rohdaten bestimmten (Teil-) Prozessen zuordnen und visualisieren zu können. Dadurch ist es möglich, den Gesamtprozess in seiner gesamten Granularität zu überwachen und zu verbessern. Gerade bei einem steigenden Automatisierungsgrad und zunehmender Korrelation von früher autonomen Einzelprozessen können anfallende Stillstände durch die genaue Rekonstruktion von Abhängigkeiten erkannt werden. Ursache-Wirkungs-Zusammenhängen lässt sich so auf die Spur kommen, ohne sich in langwierigen Analysen verlieren zu müssen. Nachdem die Zusammenhänge erkannt wurden, können die erhobenen Daten mittels Process Mining in Verbindung mit Methoden des Data Minings weiter analysiert werden, um hieraus zum Beispiel Entscheidungsregeln abzuleiten.

KVP – auf dem Weg zum digitalen Zwilling (https://www.proxia.com/de/unternehmen/presse-portal/889-digitaler-zwilling-von-verbesserungsmassnahmen-aus-rot-wird-bunt) der Produktion

Process Mining unterstützt den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP), die Königsdisziplin in der Produktion. Schaut man sich den klassischen PDCA-Zyklus (plan-do-check-act), fällt auf, dass in der Betrachtung eine wichtige Phase fehlt; sie wird jedoch in den Modellen vorausgesetzt. Die Phase „realize“ ist der Abschnitt, in dem eigentlich der PDCA-Zyklus beginnt. In eben dieser Phase bietet das MES der PROXIA Software AG (https://www.proxia.com/de/mes-software)die passenden Tools, um Abweichungen zu erkennen und Probleme in den Prozessen zu identifizieren. In der Phase „check“ stehen weitere Hilfsmittel wie zum Beispiel der PROXIA Maßnahmen-Manager zur Verfügung. Mit ihm ist es möglich, durchgeführte Maßnahmen auf bestimmte Ziele oder Zustandsveränderungen hin zu untersuchen. So kann beispielsweise die Veränderung im Stillstandsmuster von Anlagen untersucht werden, nachdem der Prozess der Materialbereitstellung angepasst worden ist. Damit kann die Frage, ob sich die Umstellung auf ein Supermark-Konzept mit Vorkommissionierung positiv auf die Produktivität der nachgelagerten Prozesse auswirkt, mit gesicherter Datenbasis beantwortet werden. Gleichzeitig lässt sich die Auswirkung auf die Auftragsdurchlaufzeit insgesamt evaluieren. Durch das Überprüfen verschiedener Kennzahlen, im Kontext einer Maßnahme, lassen sich so potenzielle Zielkonflikte erkennen. Eine durchgeführte Maßnahme bleibt als digitales Abbild im PROXIA-System. So ist es möglich, einmal durchgeführte Maßnahmen immer wieder auf ihre Güte zu überprüfen.

Verortung des Process Minings – ERP oder MES?

Während mit dem ERP-System Art und Menge von Aufträgen für einen Zeitraum betriebswirtschaftlich überwacht und gesteuert werden, werden mittels PROXIA MES (https://www.proxia.com/de/leistungen/mes-anpassung-optimierung)Bearbeitungszeitpunkte, Zuordnung von Ressourcen und Reihenfolge der Auftragsabwicklung in der Produktion festgelegt. In dieser System-Symbiose wird das ERP-System meist als „führendes System“ bezeichnet. Für das Verwalten von Stammdaten und die ganzheitliche Steuerung des Wertschöpfungsprozesses ist diese Aussage auch zutreffend. Viele ERP-Systeme tauchen aber nicht ausreichend in den „Mikrokosmos“ der Produktion ein. An dieser Stelle übernimmt das MES von PROXIA den operativen Prozess und sorgt für eine agile und optimierte Steuerung des Wertstroms. Darüber hinaus unterstützt das MES die ERP-Systeme durch einen permanenten Informationsrückfluss bei der Steuerung des übergeordneten Wertschöpfungsprozesses. Daraus ergibt sich eine klare Trennung der Zuständigkeiten und Aufgaben. Der MES Funktionsumfang von PROXIA umfasst Fertigungsplanung, Ablaufplanung, Auftragssteuerung, Maschinendaten-/Betriebsdatenerfassung, Steuerung der Instandhaltung und Qualitätsmanagement – sowie die Bereitstellung von Data-Mining-Funktionalitäten. Allgemein gesprochen fördert Data Mining aus Massendaten (nicht-prozessbezogene) Zusammenhänge, indem neue Querverbindungen und Trends datenbasiert erkannt werden. Hier unterstützt das Reporting-Modul der PROXIA Software AG. Je nachdem, wie lange das System die Produktions-prozesse schon digital mitverfolgt, können repräsentative Datenstrecken für die Betrachtung herangezogen werden. So können beispielsweise Zeitpunkte oder Ereignisse ermittelt werden, an welchen sich Parameter geändert haben. Durch die ganzheitliche Erfassung und Aufzeichnung der Daten aus der Produktion können nun rund um diese Ereignisse die Ursachen ermittelt werden.

Viele aktuelle ERP-Installationen sind fürs detaillierte Management dynamischer Produktionsprozesse nur bedingt geeignet. Das liegt schon allein am Datenmodell, denn häufig zielen ERP-Systeme auf die Verwaltung von Kosten und Material ab und dienen der Zuordnung von Personal, Material- und Gemeinkosten. Komplexe dynamische Prozesse zu modellieren und anwendergerecht zu visualisieren, gehört nicht zu ihren Aufgabegebieten. Demgegenüber hat das Analysewerkzeug PROXIA Zeitstrahl einen völlig anderen Fokus: hier wird der gesamte Produktionsprozess grafisch dargestellt. So kann eine Abweichung auf den ersten Blick erkannt werden, ohne umfassendes Zahlenwerk zu studieren. Auch komplexere Fragestellungen wie: „Hat die Weitergabe von Teilmengen innerhalb der Produktion reibungslos funktioniert?“ „Wie ist das Abbild meiner Geisterschicht?“ werden grafisch beantwortet. Das entlastet die Administrative in der Produktion, weil weniger Zeit für das Produktionscontrolling aufgewendet werden muss.

Six Sigma Philosophie vollständig digitalisiert

Six Sigma zielt darauf ab, Qualitätsfehler in definierten Spezifikationsgrenzen von sehr wenigen Ereignissen pro 1 Million Möglichkeiten zu reduzieren. Im Unterschied zu anderen Qualitätsverbesserungsmethoden steht die informationsgesteuerte Verbesserung im Vordergrund, was sich im sogenannten DMAIC-Zyklus ausdrückt: Define, Measure, Analyse, Improve, Control. Hierzu werden Anwendungsfelder definiert, entsprechende Daten erhoben („gemessen“), Problemursachen analysiert, die Leistung in den Problemzonen verbessert und schließlich kontrolliert. Dies gilt für den Ende-zu-Ende-Prozess genauso wie für Teilabschnitte davon. Es wird also deutlich, dass die Implementierung von Six Sigma stark von der Verfügbarkeit, Sammlung, Analyse und Anwendung von Informationen abhängt, die aus den Prozessdaten gewonnen werden. Aufgrund dieser Abhängigkeit von zuverlässigen Daten ist das MES ein wichtiger Baustein für eine erfolgreiche Six Sigma-Implementierung.

So lässt sich der Brückenschlag zwischen Process Mining und einem Six Sigma-Projekt leicht durchführen. Process Mining trägt dazu bei, die Effizienz eines Six Sigma-Projekts signifikant zu steigern und zu beschleunigen, etwa durch die Process Mining Tools von PROXIA. An dieser Stelle kommen sowohl klassische Analyse-Tools wie z.B. der PROXIA Zeitstrahl als auch der Maßnahmen-Manager zum Einsatz, mit dem Zeitstrahl können Prozesse visualisiert werden. Prozessbegleitende Parameter wie Temperaturen, Drücke oder Geschwindigkeiten werden synchron zum Prozess dargestellt. Mit dem Maßnahmen-Manager ist es möglich, die Veränderung von Prozessparametern und Kennzahlen in Bezug auf Prozessveränderungen zu untersuchen.

PROXIA Software AG ist ein europaweit tätiges Software-Unternehmen, das MES-Lösungen für Produktionsunternehmen entwickelt und implementiert. Seit mehr als 30 Jahren beschäftigt sich die Unternehmensgruppe mit der Prozessoptimierung in der Industrie. Die Kern-Produktpalette der PROXIA MES-Software beinhaltet MES Planung, Erfassung, Monitoring, sowie Analyse, Auswertung und Controlling von Produktionskennzahlen. Das Leistungsspektrum umfasst Software – Entwicklung, MES-Consulting, Vertrieb, Installation, Support und Schulung.

Die PROXIA Software AG ist zertifizierter SAP-Partner und schafft eine Datendurchgängigkeit von den Geschäftsprozessen bis hin zur Shopfloor Ebene durch die vertikale und horizontale Integration von MES-Lösungen aus einer Hand. Mit den innovativen PROXIA MES-Softwareprodukten, MES-Leitstand, Shopfloor Management, MDE, BDE, PZE, CAQ, TPM, Online-Monitoring und OEE/KPI-Kennzahlenerfassung lassen sich komplette MES-Prozessstrukturen abbilden und mit der ERP/PPS-Ebene verschmelzen – auf Kurs zur Smart Factory und Industrie 4.0. Modernste Software-Technologien, der schnittstellenfreie, bedarfsgerechte, modulare Systemaufbau sowie schnelle Projekt-Realisierung sichern dem Kunden eine kurze Integrationszeit und damit eine hohe Investitionssicherheit sowie schnellen ROI der MES-Software-Investition.

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